摘要：本文主要闡述了生產數控機床球鐵(QT600-3)滑枕鑄件在開發(fā)過程中對產品的技術性能要求、結構特點，利用Anycasting模擬軟件對鑄造工藝進行模擬分析，對澆冒系統(tǒng)優(yōu)化設計，并利用熱風烘烤工藝、冷鐵工藝以及組芯工藝等，生產出無縮松、組織致密的合格鑄件。
 

　　關鍵詞：滑枕鑄件、數值模擬、型腔烘烤、組芯工藝
 

　　滑枕鑄件是高檔數控機床上的關鍵鑄件之一，要求鑄件有高強度、高剛度、低應力，六面全加工，加工后不允許有氣孔、砂眼、裂紋、縮松等鑄造缺陷，本文以我公司生產的某型號的QT600-3滑枕為例，來闡述一下生產技術和質量控制要點。
 

　　1、鑄件的結構特點和技術要求：
 

　　外形輪廓尺寸為2100mm×670mm×600mm，鑄件主壁厚為55mm，內腔結構較為復雜，分布著多道加強筋，由數個相連接的復雜型腔組成。圖1所示。鑄件毛坯重量約1850Kg，材質為QT600-3，球化等級3級以上，石墨球大小5-8級，抗拉強度≧600MPa，伸長率≧3%，布氏硬度180-220HB，基體組織為珠光體+鐵素體。因為滑枕的六個面全是重要面，要求組織致密，不允許有氣孔、砂眼、裂紋、縮松等鑄造缺陷，鑄件要進行UT探傷不超過三級標準。
 

圖1 鑄件毛坯
 

　　2、鑄造工藝選擇
 

　　2.1、分型面選擇和砂芯的設計
 

　　采用呋喃樹脂砂工藝造型。因滑枕鑄件為全加工，為了保證鑄件的整體致密性和成品率，以及可操作方便性。采用平坐平澆兩開箱造型，分型面選擇在鑄件最上面，使鑄件整體位于下型，橫澆道設置在上型。圖2。
 

圖2 分型面的選擇
 

　　滑枕內腔結構復雜，砂芯采用分體式制芯，然后再組芯工藝。中間砂芯兩端采用特殊芯頭定位，為了保證芯子的強度，制芯時采用直徑φ200mm的鋼管作芯骨。內腔邊角是四個三角腔，做成單獨芯子用螺栓與中間大芯組裝好一塊下芯，芯子里的氣通過大芯排出腔外。圖3。
 

圖3 組裝好的芯子
 

　　2.2、澆注系統(tǒng)、冒口和冷鐵的設計
 

　　采用半封閉底注式澆注系統(tǒng)，截面比為S內：S橫：S直=1：1.5：1.15，橫澆道上平放8個100×100的10PPI過濾網，內澆口采用8根Ф20的陶管底注、分散多點方式進火。上箱放置了8個A80×110的暗保溫冒口補縮和6個(長60mmx寬10mm)扁出氣冒口排氣。內腔筋板與大身相交的部位形成了厚大熱節(jié)，冷卻速度較慢，在最后的凝固區(qū)域中會出現縮孔縮松現象。為了平衡凝固溫度場，達到同時凝固的條件，鑄件熱節(jié)處都放置石墨冷鐵(見圖3)，并嚴格控制石墨冷鐵的間距不大于30mm，防止冷鐵間出現縮松。
 

圖4 工藝設計方案
 

　　2.3、數值模擬結果及分析
 

　　在球鐵件的生產中，冷鐵和冒口的合理使用是解決縮孔縮松有效的措施。在鑄件生產前，對冷鐵的擺放和冒口的選擇、澆注系統(tǒng)的合理性、鐵液的充型情況、溫度場、鐵液凝固狀態(tài)進行數值模擬分析可以有效的幫助我們優(yōu)化工藝。利用圣泉公司的Anycasting模擬軟件按照圖4的工藝設計方案進行了模擬分析，結果發(fā)現，8個保溫冒口下面出現不同程度的縮孔縮松現象。見圖5。經過分析，發(fā)現選擇的冒口模數偏小，補縮能力不夠。
 

圖5 模擬結果
 

　　2.4、工藝優(yōu)化
 

　　根據模擬分析結果，以及產品結構分析，鑄件主體壁厚在50mm以上，我們對原工藝方案做出調整，取消上箱保溫冒口，改為8個扁出氣冒口，同時橫澆道過濾座處增加內澆口，一是在鑄件澆注完后期多加補澆，讓橫澆道在液態(tài)收縮時起到補縮作用；二是靠球鐵的石墨化膨脹特性實現自補縮。三是為了能夠使純凈的鐵液平穩(wěn)的注入型腔，減小鐵液的紊流和噴射，避免多層氧化膜的產生。采用開放式澆注系統(tǒng)，截面比為S內：S橫：S直=2：1.8：1，使鐵液流速能夠保持在0.5m-0.8m/s。對調整后的工藝進行數值模擬，整個凝固過程溫度場比較均勻，在凝固過程中，形成的孤立液相區(qū)都在合理范圍內，沒有發(fā)現明顯的縮孔縮松缺陷(見圖6)。
 

圖6 工藝優(yōu)化后的凝固過程中及缺陷結果
 

　　3、造型控制要點
 

　　3.1、造型
 

　　用帶加強筋的砂箱，保證有足夠的剛度。防止石墨化膨脹時剛度不夠造成漲箱而影響鑄件尺寸和內部出現縮孔縮松現象，石墨冷鐵使用前要進行烘烤，保證干燥，同時石墨冷鐵表面質量無凹坑等缺陷，冷鐵間隙控制在30mm以內。
 

　　流涂好的砂型要進行二次烘烤，主要是針對流涂后的死角部位和放置石墨冷鐵的地方進行烘烤，防止冷鐵下和砂型死角部位燃燒不充分潮濕出現氣孔。
 

　　將組合好的砂芯，按照芯頭的定位下入型腔，并將氣道引出箱外，防止出氣不順造成氣嗆。
 

　　3.2、鑄型熱風烘干工藝：
 

　　澆注前型腔內通入熱風并用測溫儀檢測型腔溫度，使型腔溫度升至80℃以上，保持1.5～2小時，停風后半小時內進行澆注，這樣可以減少鐵液進入型腔后因型芯和冷鐵的潮濕氣體與高溫鐵液的接觸而生成的二次渣和氣孔。
 

　　4、化學成分選擇及熔煉澆注工藝
 

　　4.1化學成分
 

4.2、熔煉澆注工藝
 

　　利用2T中頻感應電爐熔煉，原材料使用20%生鐵+60%廢鋼+20%回爐料，用增碳劑和碳化硅增碳增硅，出爐溫度控制在1500-1520℃。選用La系球化劑+重稀土混合球化劑，球化劑總加入量1.1%，硅鈣鋇孕育劑加入量0.4%，澆注溫度1350～1370℃，澆注時間40-50S，澆注時二次隨流孕育，加入量0.07～0.1%。
 

　　4.3、樣件試制及結果分析
 

　　采用上述成分以及熔煉工藝進行了3個爐次產品試驗，分析結果如下：
 

　　表1 試樣的化學成分及性能
 

圖7 石墨球分布及基體組織 X100
 

　　從表1中以及圖7中可以看出：上述試驗爐次成分均在控制范圍內，其抗拉強度、延伸率、球化率以及金相組織均滿足要求。
 

　　4.4、鑄件檢驗
 

　　鑄件落砂拋丸后，經過檢查外觀質量良好，無明顯氣孔、夾渣等鑄造缺陷，產品清理打磨后，采用三維掃描進行尺寸檢驗合格，鑄件本體硬度檢測都在185-200HB之間。同時我們對鑄件進行UT探傷，沒有發(fā)現三級以上鑄造缺陷。鑄件發(fā)往客戶加工確認性能質量合格，滿足客戶技術要求。
 

　　5、結論
 

　　1、采用底注+頂注的合理澆注工藝布局，能鐵液平穩(wěn)的注入型腔，減小鐵液的紊流和噴射，避免產生過多的二次氧化夾渣物，同時采用冷出氣冒口+冷鐵工藝，平衡溫度場，可實現均衡凝固，減少冒口使用數量，提高產品質量和工藝出品率。
 

　　2、利用數值模擬技術分析，優(yōu)化工藝設計，保證產品質量，同時可縮短新產品開發(fā)周期。
 

　　3、采用鑄型熱風烘烤工藝，以減少鐵液進入型腔后因型芯和冷鐵的潮濕氣體與高溫鐵液的接觸而生成的二次反應渣和氣孔。